混炼胶料经常会出现哪些质量问题？

　　所谓混炼胶是指将配合剂混合于块状、粒状和粉末状生胶中的未交联状态，且具有流动性的胶料。生胶或塑炼胶按配方与配合剂经炼胶机混炼的胶料叫做混炼胶。

　　混炼胶加工是制造橡胶制品的坯料，即半成品，故混炼胶的胶态分散质量直接关系到成品的质量，同时混炼胶的黏弹性、流变性则直接影响压延、压出等加工工艺性。

　　1.配合剂结团

　　造成配合剂结团的原因很多，主要有：生胶塑炼不充分；粉状配合剂中含有粗粒子成结团物；生胶及配合剂含水率不充分；混炼时装胶容量过大、辊距过大、辊温过高；粉状配合剂落到辊上被压成片状；混炼前期辊温过高形成炭黑凝胶硬粒太多等。

　　对配合剂结团的胶料可补充加工(如低温多次薄通)，以改善其分散性。

　　2.可塑性过大、过小或不均匀

　　形成混炼胶料可塑性过大、过小或不均匀的主要原因有：塑炼胶可塑性不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；混炼不均匀；软化增塑剂多加或少加以及炭黑错配等。

　　对于可塑性过大、过小或不均匀的胶料，若料重正常，硬度、密度基本正常时，可少量掺入正常胶料中使用(掺和量10％～30％)，或将可塑性过大与过小的胶料掺和使用，也可将可塑性过小的胶料进行补充加工。若不符合料重、硬度、密度等指标，则作废料处理。

　　3.密度过大、过小或不均匀

　　混炼胶料密度过大、过小或不均匀的主要原因是：配合剂称量不准确、错配或漏配；混炼加料时错加或漏加；混炼不均匀等。

　　对混炼和硬度不均匀的胶料可以经补充加工解决。

　　4.初硫点慢或快

　　造成混炼胶料初硫点慢或快的主要原因是：硫化体系配合剂称量不准确、错配或漏配；补强剂错配以及混炼工艺条件(如辊温、时间、加料顺序等)掌握不当等。