造成混炼胶分散不良的原因有哪些？

   　A.混炼过程
　　混炼时间不够，排放温度过高或过低;同时添加酸性和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入);塑炼不充分;配合剂添加的顺序不恰当;混炼周期中填充剂加得太迟;同时加入小粒径碳黑和树脂或粘性油;金属氧化物分散时间不够;在胶料已经撕裂或碎裂后加入液态增速剂;胶料批量太大或太小.

       B.工艺.没有遵循所制定的混炼程序;油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边;转子速度不恰当;胶料从压片机卸下时太快;没有正确实用压片机上的翻胶装置
　　C.设备
　　密炼机温度控制失败;上顶栓压力不够;混炼室中焊层部位磨损过渡;压片机辊温控制失效;压片机上的高架翻胶装置失灵
　　D.材料
　　橡胶过期和有部分胶凝;三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷;冷冻天然橡胶;天然橡胶预塑炼不充分;填充剂水分过量(结块);在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂;配合剂使用不适当
　　E.配方设计
　　使用的弹性体门尼粘度差异太大;增塑剂与橡胶选配不适当;硬粒配合剂太多;小粒径填料过量;使用熔点过高的树脂;液态增塑剂不够;填充剂和增塑剂过量。