造成混炼胶烧焦的原因自己处理方式？

　   混炼胶的焦烧原因及处理方式
　　1.配合不当
　　如硫化剂，促进剂用量太多；
　　2.炼胶操作不当
　　混炼胶加工如炼胶机温度过高，冷却装置不佳，或过早加入硫磺，或者分散不均匀造成的硫化剂和促进剂局部高度集中，或未经散热就过早的打卷，或卷子过大，或者下片后未充分冷却；
　　3.停放不当
　　包括胶料停放过久，停放场所温度太高，或空气不流通，或热炼出片后堆放过久。

     介绍防止焦烧的方法
　　首先要减少硫化促进剂的配合量，但这样会导致橡胶制品的物理性能下降，了解这一点是非常重要的，硫化促进剂单独使用的情况很少，多半是采用二种、三种促进剂并用的方式。一旦配合出了问题，就不能防止胶料焦烧，一般来说，通用橡胶用的主促进剂为曝pill类或次磺酞胺类促进剂。主促进剂DM是促进剂;促进剂M的焦烧性高，次磺酞胺类促进剂虽然有耐焦烧性，但由于硫化的起步速度慢，所以要根据胶料使用要求进行选择。肌类、秋兰姆类系辅助促进剂。
　　在配合方面尽管如上所述作了许多探讨，但是如果仍不能防止焦烧时，可添加防焦剂(硫化延迟剂)。硫化延迟剂是无水邻苯二甲酸及苯甲酸类的有机酸、亚硝基化合物及邻苯二甲酞胺等有机合成化合物。因亚硝基二苯胺具有污染性，所以不能用于浅色橡胶制品。
　　混炼胶加工
　　防焦剂在延迟硫化的同时，也减慢了硫化速度，因为它会降低交联度，所以不要大量使用。根据经验，用量不应超过0.4%。如果必须超过0.4%，则首先应该减少硫化促进剂的用量。不宜使用高促进剂，高防焦剂的配合方法。
　　防止焦烧应注意的问题作一介绍，就每批混炼胶料而言，在原有数据的基础上，设定焦烧时间的范围，在此范围内不断调整解决。